Bergbaumaschinen werden direkt für den Abbau und die Aufbereitung von Mineralien eingesetzt. Dazu gehören sowohl Abbau- als auch Aufbereitungsmaschinen. Funktionsprinzip und Aufbau von Prospektionsmaschinen entsprechen größtenteils denen, die beim Abbau ähnlicher Mineralien verwendet werden. Im weiteren Sinne zählen Prospektionsmaschinen ebenfalls zu den Bergbaumaschinen. Darüber hinaus kommen im Bergbau zahlreiche Kräne, Förderbänder, Ventilatoren und Entwässerungsanlagen zum Einsatz.

Klassifizierung von Bergbaumaschinen

1. Brechanlagen
Brechanlagen sind mechanische Geräte, die zum Zerkleinern von Mineralien eingesetzt werden.

Die Zerkleinerung von Kies wird häufig in Grob-, Mittel- und Feinzerkleinerung unterteilt, je nach Korngröße des Aufgabe- und Ausgabematerials. Zu den gängigen Kiesaufbereitungsanlagen zählen Backenbrecher, Prallbrecher, Verbundbrecher, einstufige Hammerbrecher, Vertikalbrecher, Kreiselbrecher, Kegelbrecher, Walzenbrecher, Doppelwalzenbrecher, Kombibrecher, Formbrecher usw.

Sie wird nach der Zerkleinerungsmethode und den strukturellen Eigenschaften der Maschine (Wirkprinzip) in sechs Kategorien unterteilt.
(1) Backenbrecher (Laohukou). Die Brechwirkung besteht darin, die bewegliche Brechbacke periodisch gegen die feste Brechbacke zu drücken, um die darin eingeschlossenen Erzblöcke zu zerkleinern.
(2) Kegelbrecher. Der Erzblock befindet sich zwischen dem inneren und dem äußeren Kegel, der äußere Kegel ist fest, und der innere Kegel schwingt exzentrisch, um den darin eingeschlossenen Erzblock zu zerkleinern oder zu brechen.
(3) Walzenbrecher. Das Nugget wird hauptsächlich im Spalt zwischen zwei gegenläufig rotierenden Rundwalzen kontinuierlich zerkleinert, erfährt aber auch eine Mahl- und Schälwirkung, und die gezahnte Walzenoberfläche hat ebenfalls eine Zerkleinerungswirkung.
(4) Prallbrecher. Die Erzbrocken werden durch den Aufprall der schnell rotierenden, beweglichen Teile zerkleinert. Zu dieser Kategorie gehören: Hammerbrecher, Käfigbrecher und Prallbrecher.
(5) Mahlmaschine. Das Erz wird durch die Aufprall- und Mahlwirkung des Mahlmediums (Stahlkugel, Stahlstab, Kies oder Erzblock) im rotierenden Zylinder zerkleinert.
(6) Andere Arten von Brech- und Mahlmaschinen.

2. Bergbaumaschinen
Bergbaumaschinen sind mechanische Geräte, die für den direkten Abbau von nutzbaren Mineralien und für Bergbauarbeiten eingesetzt werden. Dazu gehören: Bergbaumaschinen für den Abbau von Metall- und Nichtmetallerzen; Kohlebergbaumaschinen für den Kohleabbau; Erdölbohrmaschinen für die Erdölförderung. Die erste pneumatische Scheibenschere wurde vom britischen Ingenieur Walker entwickelt und um 1868 erfolgreich hergestellt. In den 1880er Jahren wurden in den Vereinigten Staaten Hunderte von Erdölquellen erfolgreich mit dampfbetriebenen Schlagbohrmaschinen gebohrt. 1907 wurde ein Rollenbohrgerät für Erdöl- und Erdgasbohrungen eingesetzt. Seit 1937 wird es im Tagebau verwendet.

3. Bergbaumaschinen
Bergbaumaschinen Zu den im Untertage- und Tagebau eingesetzten Bergbaumaschinen gehören: Bohrmaschinen zum Bohren von Sprenglöchern; Aushubmaschinen sowie Be- und Entlademaschinen zum Ausheben und Verladen von Erz; Tunnelbaumaschinen zum Bohren von Terrassen, Schächten und zum Nivellieren.

4. Bohrmaschinen
Bohrmaschinen werden in zwei Typen unterteilt: Gesteinsbohranlagen und Bohranlagen. Bohranlagen werden wiederum in Übertagebohranlagen und Untertagebohranlagen unterteilt.
① Gesteinsbohrer: Sie dienen zum Bohren von Sprenglöchern mit einem Durchmesser von 20–100 mm und einer Tiefe von weniger als 20 Metern in Gesteinen mit mittlerer bis hoher Härte. Je nach Antriebsart werden sie in pneumatische, verbrennungsmotorische, hydraulische und elektrische Gesteinsbohrer unterteilt. Am weitesten verbreitet sind pneumatische Bohrer.
② Übertagebohranlage: Je nach Arbeitsmechanismus der Erzgesteinszerkleinerung unterscheidet man zwischen Stahlseil-Schlagbohranlagen, Bohrlochbohranlagen, Rollenbohranlagen und Drehbohranlagen. Stahlseil-Schlagbohranlagen wurden aufgrund ihrer geringen Effizienz zunehmend durch andere Bohranlagen ersetzt.
③ Bohrgerät für Bohrlochsprengungen: Beim Bohren von Bohrlochsprenglöchern mit einem Durchmesser von weniger als 150 mm können neben Gesteinsbohrern auch Bohrlochbohrer mit kleinem Durchmesser von 80 bis 150 mm eingesetzt werden.

5. Tunnelbaumaschinen
Durch die Nutzung des axialen Drucks und der Rotationskraft des Schneidwerkzeugs, das über die Gesteinsoberfläche rollt, kann die Erzformation oder die Bohrlochformation direkt zerkleinert werden. Zu den verwendeten Schneidwerkzeugen gehören Scheibenfräser, Keilfräser, Knopffräser und Fräswerkzeuge. Je nach Tunnelvortriebsart wird zwischen Schachtbohranlagen, Flachbohranlagen und Flachtunnelbohranlagen unterschieden.
① Aufbohrgeräte werden speziell zum Bohren von Aufbohrlöchern und Rutschen eingesetzt. Im Allgemeinen ist kein Vorbohren des Aufbohrlochs erforderlich. Zunächst wird mit einem Rollenbohrer ein Pilotloch gebohrt, das anschließend mit einem Reibahlenaufweiter, bestehend aus einem Scheibenfräser, aufgeweitet wird.
② Das Schachtbohrgerät wird speziell zum Bohren eines Brunnens auf einmal verwendet und besteht aus einem Bohrwerkzeugsystem, einer Drehvorrichtung, einem Bohrturm, einem Bohrwerkzeughebesystem und einem Spülungssystem.
③ Die Bohrmaschine ist eine umfassende mechanisierte Ausrüstung, die mechanisches Gesteinsbrechen, Schlackenabfuhr und kontinuierlichen Vortrieb kombiniert. Sie wird hauptsächlich für Kohlestrecken, Ingenieurtunnel in weichen Bergwerken und die Zwischennivellierung von Erzgesteinen mit mittlerer und höherer Härte eingesetzt.

6. Kohlebergbaumaschinen
Der Kohleabbau entwickelte sich von einer teilmechanisierten Arbeitsweise in den 1950er Jahren hin zu einer vollständig mechanisierten Arbeitsweise in den 1980er Jahren. Der vollständig mechanisierte Kohleabbau findet breite Anwendung im Flachabbau mit kombinierten Doppel- (oder Einzel-)Trommel-Kohleförderern (oder Pflügen), flexiblen Kratzförderern, hydraulischen, selbstfahrenden Stützvorrichtungen und weiterer Ausrüstung. Dadurch wird die Kohleverdichtung und -verladung an der Abbaufront optimiert. Die vollständige Mechanisierung von Kohle, Transport, Stützung und weiteren Prozessschritten wird erreicht. Der Doppeltrommel-Kohleförderer ist eine Kohlefördermaschine. Der Elektromotor überträgt die Kraft über das Schneidgetriebe auf die spiralförmige Trommel, die die Kohle abwirft. Die Bewegung der Maschine wird durch den Elektromotor und das Antriebsgetriebe realisiert. Grundsätzlich gibt es zwei Antriebsmethoden: den Ankerkettenzug und den kettenlosen Zug. Beim Ankerkettenzug greift das Kettenrad des Antriebsgetriebes in die am Förderband befestigte Ankerkette ein.

7. Ölbohrungen
Onshore-Ölbohranlagen. Je nach Förderprozess werden sie in Bohranlagen, Ölförderanlagen, Workover-Anlagen sowie Anlagen zur Fracking und Säurebehandlung zur Aufrechterhaltung einer hohen Ölproduktion unterteilt. Bohranlagen sind komplette mechanische Ausrüstungen zum Bohren oder Bohren von Förderbohrungen zur Erschließung von Erdöl oder Erdgas. Ölbohranlagen umfassen Bohrtürme, Zugvorrichtungen, Antriebsmaschinen, Spülsysteme, Flaschenzugsysteme, Drehtische, Bohrlochkopf-Installationen und elektrische Steuerungssysteme. Der Bohrturm dient zur Installation von Kränen, Fahrblöcken, Haken usw., zum Heben anderer schwerer Gegenstände auf und ab der Bohrplattform sowie zum Einbringen der Bohrwerkzeuge in das Bohrloch.

8. Mineralaufbereitungsmaschinen
Die Aufbereitung ist der Prozess der Auswahl nutzbarer Mineralien aus den gesammelten mineralischen Rohstoffen anhand ihrer unterschiedlichen physikalischen und chemischen Eigenschaften. Die Durchführung dieses Prozesses wird als Aufbereitungstechnik bezeichnet. Die Aufbereitungstechnik wird je nach Aufbereitungsprozess in Brech-, Mahl-, Sieb-, Sortier- und Entwässerungsanlagen unterteilt. Gängige Brechanlagen sind Backenbrecher, Kreiselbrecher, Kegelbrecher, Walzenbrecher und Prallbrecher. Die am weitesten verbreitete Mahlanlage ist die Trommelmühle, darunter Stabmühlen, Kugelmühlen, Kiesmühlen und Feinstmahlmühlen. Trägheits- und Resonanzsiebe werden häufig als Siebanlagen eingesetzt. Hydraulische und mechanische Klassierer sind weit verbreitete Klassiermaschinen für die Nassklassierung. Die am häufigsten verwendete Flotationsanlage ist die Vollsegment-Luftheber-Mikroblasenflotationsanlage, und die bekannteste Entwässerungsanlage ist das Mehrfrequenz-Entwässerungssystem mit Trockenabfuhr der Rückstände. Das bekannteste Zerkleinerungs- und Mahlsystem ist die superfeine laminierte Selbstmühle.

9. Trocknungsmaschinen
Der Schleim-Spezialtrockner ist ein neuartiges Spezialtrocknungsgerät, das auf Basis des Trommeltrockners entwickelt wurde und in folgenden Bereichen weit verbreitet eingesetzt werden kann:
1. Trocknung von Kohleindustrieschlamm, Rohkohle, Flotationsreinheitskohle, Mischreinheitskohle und anderen Materialien;
2. Trocknung von Hochofenschlacke, Ton, Bentonit, Kalkstein, Sand, Quarzgestein und anderen Materialien in der Bauindustrie;
3. Trocknung verschiedener Metallkonzentrate, Abfallrückstände, Rückstände und anderer Materialien in der Aufbereitungsindustrie;
4. Trocknung von nicht wärmeempfindlichen Materialien in der chemischen Industrie.